http://wellpappe-wissen.de/wissen/wellpappe/wellpappenanlage/abrollstaender.html

Abrollständer

Da die Papierbahnen faltenfrei in die Maschine einlaufen müssen, werden entsprechend konstruierte achslose Abrollständer eingesetzt. Dabei hängt die Papierrolle nicht auf einer Achse, sondern rechts und links an zwei Dornen, die in die Hülse der Papierrolle eingreifen. Durch beidseitig angeordnete Bremsen erfolgt eine Regulierung der Bahnspannung.

 

 

 

 

 

Die Dorne, auch Abrollkonen genannt, können seitwärts aufgefahren werden, so dass verschieden breite Rollen aufgespannt werden können.

 

Eine Papierrolle von zum Beispiel 2,45 m Breite und einem Durchmesser von etwa 1,50 m wiegt ca. 3 Tonnen. Die maximale Papierrollenbreite richtet sich nach der Arbeitsbreite der Wellpappenanlage. Die meisten Anlagen haben eine Arbeitsbreite von 2,50 m, einige von 2,80 m. Inzwischen sind aber auch Anlagen mit einer Arbeitsbreite von 3,3  m im Einsatz.

 

Papierrolle

In manchen Wellpappenfabriken wird nur eine Rollenbreite eingesetzt, die der maximalen Arbeitsbreite der Wellpappenmaschine entspricht. Die meisten Betriebe setzen jedoch mehrere Papierbreiten ein, um den Randbeschnitt (Materialverlust) zu minimieren.

 

Ein Wechsel der Papierrollen in der Wellpappenanlage ist erforderlich, wenn eine Rolle abgelaufen ist oder wenn eine andere Papiersorte oder Papierbreite eingesetzt werden soll. Sortenwechsel bedeutet: Es bleibt bei der Produktionsart, zum Beispiel einwellige Wellpappe, und auch beim Wellenprofil, z. B. C-Welle, aber die Papiersorte für die Decken oder Wellen wird geändert, z. B. von Kraftliner auf Testliner.

 

Der Wechsel der Papierrollen erfolgte früher von Hand bei langsam laufender Maschine. Dabei wurden beide Papierenden mit Klebstoff zusammengeklebt. Der Nachteil dieses Verfahrens war, dass es zwangsläufig einen langen Überlappungsbereich der alten und der neuen Papierbahn gab, was zu erhöhtem Ausschuss führte. In modernen Wellpappenanlagen hat man aus diesen Gründen den „Rollenwechsel“ automatisiert. Dies übernimmt eine Splice-Einrichtung, auch Splicer genannt.